Hardware de precisión|Galvanoplastia de piezas de precisión

Debido a que la capa de revestimiento tiene un cierto grosor, después del tratamiento superficial de la pieza, inevitablemente provocará el cambio del tamaño de la pieza. Generalmente, las dimensiones y tolerancias de las piezas especificadas en los dibujos de diseño se refieren a las dimensiones y tolerancias finales de las piezas. Si las piezas no tienen requisitos coincidentes, la galvanoplastia o el revestimiento químico siguen siendo factibles en las dimensiones finales de las piezas; si las piezas tienen mayor precisión, el espacio de ajuste después del ensamblaje no puede acomodar el grosor de la capa de recubrimiento y su desviación relativamente, por lo que el recubrimiento en el tamaño final de la pieza es perjudicial para el ensamblaje y el rendimiento de trabajo del producto. Para resolver el problema de la coincidencia de tamaño de las piezas con los requisitos de coincidencia después del enchapado, es necesario negociar con los departamentos de diseño y proceso de las piezas para determinar las dimensiones del proceso de prechapado de las piezas y reservar el grosor de la capa de recubrimiento y la desviación de tamaño del recubrimiento por adelantado. Debe tenerse en cuenta que no es factible reservar el espesor de la capa de recubrimiento y no reservar la desviación de espesor que puede ocurrir durante el recubrimiento.
La ley del cambio de tamaño final de la pieza causado por el tratamiento de recubrimiento de conversión es diferente a la de la galvanoplastia y la galvanización no electrolítica. Dado que la capa de recubrimiento de conversión se forma por la disolución y conversión de la superficie de la pieza metálica en una solución química, el recubrimiento de conversión suele ser muy delgado y, por lo general, las piezas no están sujetas a cambios significativos en el tamaño final después de procesar el recubrimiento de conversión. Después del tratamiento de recubrimiento de conversión de las piezas, el tamaño final cambia significativamente, lo que afecta la coincidencia de las piezas. Es común en el anodizado duro de aluminio y aleaciones de aluminio, y en los procesos de fosfatado resistente a la corrosión de película gruesa. Dado que la resistencia de la película de fosfatación no es tan fuerte como la del metal, no es adecuado utilizar medidas para reservar el espesor de la película en las piezas. Para no afectar la coordinación de las piezas, es aconsejable utilizar una solución de sistema de fosfatación pesada de película baja para el tratamiento de fosfatación para reducir el grosor de la película sin dejar de tener una buena resistencia a la corrosión.
La película de óxido anódico duro en la superficie del aluminio y la aleación de aluminio tiene una alta dureza y una excelente resistencia al desgaste. Es un método común para mejorar la resistencia al desgaste de la superficie de las piezas de aluminio. Para mejorar la vida útil de las piezas, el diseño del producto generalmente requiere dureza La capa de película anodizada de calidad tiene un espesor relativamente grande. Por lo tanto, después de que las piezas de aluminio estén anodizadas duramente, el tamaño final de las piezas cambiará significativamente. Se suele seguir esta regla, que es el aumento del tamaño final de las piezas, que es aproximadamente igual a la mitad del espesor de la capa de la película, como se muestra en la figura. Este valor se usa ampliamente para estimar el cambio de tamaño de las piezas de aluminio después del anodizado duro.
Las piezas y sujetadores con roscas ordinarias a menudo encuentran el problema de hacer coincidir los obstáculos después del enchapado. Cuando la rosca está galvanizada, el grosor del recubrimiento en la punta de la rosca es diferente al del fondo del valle. El grosor del recubrimiento en la punta del diente será significativamente mayor que el del fondo del valle. A medida que aumenta el grosor del recubrimiento, aumentará la diferencia entre ellos. Cuanto mayor sea el valor, menor será el ángulo del perfil de la rosca, como se muestra en la figura. Con la diferencia de diámetro y paso de la rosca, aunque la relación de la diferencia entre la punta del diente y la parte inferior del espesor del recubrimiento también es diferente, a medida que aumenta el espesor del recubrimiento, la tendencia del ángulo del perfil del diente a reducirse siempre es el caso. El diámetro y el paso de la rosca son más grandes y la precisión es menor. Después de enchapar el hilo, hay menos obstáculos coincidentes y viceversa. La práctica ha demostrado que la razón principal de los obstáculos coincidentes después del recubrimiento de la rosca es la deformación del perfil del diente después del recubrimiento, y la segunda es el factor de espesor del recubrimiento.
Los métodos actuales para resolver el problema de hacer coincidir los obstáculos después del enchapado de roscas son aproximadamente los siguientes:
1. Cuando la resistencia a la corrosión lo permita, reduzca adecuadamente el grosor de la capa de revestimiento y seleccione una solución de revestimiento con excelente capacidad de dispersión para el revestimiento;
2. En circunstancias inevitables, se puede reservar un margen suficiente de acuerdo con el apéndice de las normas GB197 y GB5263, y el espesor de la capa de recubrimiento seleccionada;
Los sujetadores están recubiertos con recubrimiento Dacromet (también conocido como recubrimiento de zinc-cromo). El recubrimiento está compuesto por zinc escamoso ultrafino, polvo de aluminio y cromato, principalmente cromo trivalente. La solución de recubrimiento Dacromet se aplica a la superficie de la pieza y, después de la homogeneización, el recubrimiento se forma mediante sinterización. Piso. El rendimiento del recubrimiento contra la corrosión atmosférica es mucho mejor que el de la capa electrogalvanizada. El grosor del recubrimiento se puede ajustar arbitrariamente según sea necesario, es relativamente uniforme y no causará cambios en el ángulo del perfil del diente. Por lo tanto, es un método de protección ideal para sujetadores.