Procesamiento de piezas CNC

Las características del mecanizado CNC plantean dos requisitos básicos para el accesorio: uno es garantizar que la dirección de coordenadas del dispositivo esté relativamente fija con la dirección de coordenadas de la máquina herramienta; el otro es coordinar la relación de tamaño entre las piezas CNC y el sistema de coordenadas de la máquina herramienta. Además, se deben considerar los siguientes cuatro puntos:
1) Cuando el lote de piezas CNC no es grande, se deben usar accesorios modulares, accesorios ajustables y otros accesorios generales tanto como sea posible para acortar el tiempo de preparación de la producción y ahorrar costos de producción.
2) Solo considere el uso de accesorios especiales en la producción en masa y esfuércese por tener una estructura simple.
3) La carga y descarga de piezas CNC debe ser rápida, conveniente y confiable para acortar el tiempo de parada de la máquina.
4) Las piezas CNC en el accesorio no deben obstaculizar el mecanizado de cada superficie de la pieza por parte de la máquina herramienta, es decir, el accesorio debe abrirse y su posicionamiento, y los componentes del mecanismo de sujeción no deben afectar el movimiento de la herramienta durante el procesamiento (como colisiones, etc.).

Al mecanizar piezas CNC en máquinas herramienta CNC, generalmente hay dos situaciones.
El primer caso: hay un patrón de pieza y una pieza en bruto, y se debe seleccionar una máquina herramienta CNC adecuada para procesar la pieza.
La segunda situación: ya existe una máquina herramienta CNC y es necesario seleccionar piezas adecuadas para el procesamiento en la máquina herramienta.
En cualquier caso, los principales factores a considerar son el material y el tipo de la pieza en bruto, la complejidad de la forma del contorno de la pieza, el tamaño, la precisión del procesamiento, el número de piezas y los requisitos de tratamiento térmico. En resumen, hay tres puntos:
(1) Es necesario garantizar los requisitos técnicos de las piezas transformadas y de los productos cualificados para el proceso.
(2) Propicio para mejorar la productividad.
(3) Reducir los costos de producción (costos de procesamiento) tanto como sea posible.

1. Analice el dibujo de la pieza y comprenda la situación general de la pieza de trabajo (forma geométrica, material de la pieza de trabajo, requisitos del proceso, etc.)
2. Determine el proceso de mecanizado CNC de piezas CNC (contenido de procesamiento, ruta de procesamiento)
3. Realizar los cálculos numéricos necesarios (cálculo de coordenadas de punto base y nodo)
4. Escriba la lista de programas (diferentes máquinas herramienta serán diferentes, siga el manual)
5. Verificación del programa (ingrese el programa en la máquina herramienta y realice una simulación gráfica para verificar que la programación sea correcta)
7. Aceptación de la pieza de trabajo y análisis de errores de calidad (inspeccione la pieza de trabajo y pásela a la siguiente. Si falla, averigüe la causa del error y el método correctivo a través del análisis de calidad).

1) Es mejor adoptar tipos y dimensiones geométricas uniformes para la cavidad y la forma de las piezas. De esta manera, se pueden reducir las especificaciones de la herramienta y la cantidad de cambios de herramienta, la programación es conveniente y se mejora la eficiencia de la producción.
2) El tamaño del filete de la ranura interior determina el tamaño del diámetro de la herramienta, por lo que el radio del filete de la ranura interior no debe ser demasiado pequeño. La capacidad de fabricación de las piezas está relacionada con la altura del contorno procesado y el tamaño del radio del arco de transición.
3) Cuando la pieza está fresando el plano inferior, el radio de filete inferior de la ranura r no debe ser demasiado grande.
4) Se debe utilizar un posicionamiento de referencia unificado. En el mecanizado CNC, si no hay un posicionamiento de referencia unificado, la posición del contorno y el tamaño de las dos caras después del mecanizado serán inconsistentes debido a la reinstalación de la pieza de trabajo. Por lo tanto, para evitar los problemas anteriores y garantizar la precisión de la posición relativa después de los dos procesos de sujeción, se debe adoptar un posicionamiento de referencia unificado.